Kunststoff-spritzguss

Standard-Spritzguss; unter Verwendung von Standardformen.

Formentypen – dank unseres vielseitigen Maschinenparks können wir jede erdenkliche Art von Spritzgussform verarbeiten. Beispiele sind Heißkanalformen, Formen, die pneumatisch betätigt, ausgestoßen oder unterstützt werden, Formen mit hydraulischen Kernen, Kernzügen oder Zylindern oder Mehrfachformen.

Für die technische Endanwendung unserer Produkte können Einsätze aus Metall, Edelstahl, Bronze, Aluminium oder Kunststoff verwendet werden. Diese werden während des Spritzgusses in das Produkt eingespritzt, wodurch eine sehr starke Verbindung durch die mechanische Einkapselung des Einsatzes im Kunststoff entsteht. Diese Einsätze werden in erster Linie verwendet, um eine Verbindung oder eine andere Art von Kontakt mit einem anderen Teil herzustellen. Einsätze sind weitaus robuster als Schlageinsätze. Es handelt sich dabei um Teile, die ebenfalls aus Metall bestehen und nach dem Spritzguss in das noch heiße Material eingepresst werden.

Herstellung von hohlen, spritzgegossenen Artikeln in einem einzigen Stück. Normalerweise ist der Spritzguss keine geeignete Technik, um hohle Kunststoffprodukte in einem Stück herzustellen. Bei der Lost-Core-Methode wird zunächst ein Innenkern aus Metall geformt. Dann wird Kunststoff um ihn herum geformt. Der Innenkern aus Metall kann dann durch Schmelzen aus dem Produkt entfernt werden, wobei die Tatsache genutzt wird, dass die Schmelztemperatur von Metall niedriger ist als die von Kunststoff. Dadurch entsteht ein hohles, fugenloses Spritzgussprodukt. Diese Methode ist sehr spezialisiert und kostspielig, weshalb wir nur dann auf sie zurückgreifen, wenn die Anwendung des Produkts die Kosten rechtfertigt. Eine der Anwendungen ist die Herstellung von Flugzeuglenkrädern für die Luftfahrtindustrie.

Wenn die Produktgeometrie so komplex ist, dass sie nicht wirklich verformt werden kann, verwenden wir Metallkerneinsätze. Diese Kerneinsätze werden zuvor manuell in die Spritzgussform montiert. Anschließend formen wir das Produkt durch den Spritzguss um. Als nächster Schritt werden das gesamte Produkt und die Kerne der Metalleinlagen verformt und ausgeworfen. Ein zweiter Satz von Einlagen wird dann in die Spritzgussform eingebracht und der Spritzgussvorgang wird erneut gestartet. Während dieses Zyklus werden die Kerneinlagen aus dem bereits geformten Produkt entfernt.

Dadurch entsteht ein hohles, fugenloses Spritzgussprodukt. Diese Methode ist sehr spezialisiert und kostspielig, weshalb wir sie nur dann anwenden, wenn die Anwendung des Produkts die Kosten rechtfertigt. Eine der Anwendungen ist die Herstellung von Flugzeuglenkrädern für die Luftfahrtindustrie.

Wir verfügen über eine Spritzgussmaschine, die in der Lage ist, in einem Bereich von 220 Tonnen zu spritzpressen. Das Spritzpressen beim Spritzguss drückt den Formhohlraum während oder nach dem Einspritzen zu. Auf diese Weise werden die spritzgegossenen Produkte nicht nur gespritzt, sondern auch im Rahmen desselben Produktionslaufs gepresst. Diese Methode stellt sicher, dass der Einspritzdruck gesenkt wird und die Formteile mit weniger Spannung hergestellt werden. So stellen wir zum Beispiel Linsen her.

Wir stellen eine Vielzahl von Produkten her, die für den Einbau in technische Anlagen bestimmt sind. Ebenheit und Geradheit sind oft wichtige Überlegungen. Da Kunststoff-Spritzgussprodukte nach der Produktion immer schrumpfen, kann es notwendig sein, die Geradheit und Rechtwinkligkeit zu erzwingen. Zu diesem Zweck verwenden wir Nachschrumpfformen, die sicherstellen, dass die Kunststoffprodukte auch nach dem Spritzguss weiterhin die richtige Geradheit und Rechtwinkligkeit aufweisen.

Erzwungene Wassersättigung. Bei einigen Spritzgussprodukten aus hygroskopischen Materialien ist es wichtig, die potenzielle Wasseraufnahme sofort zu maximieren. Dies ist z.B. bei P.A. 6 der Fall, mit einer möglichen Feuchtigkeitsaufnahme von bis zu 10 % des Volumens. Spritzgussprodukte dieser Art werden direkt nach dem Spritzguss in Wasserbäder gelegt, um eine maximale Wasseraufnahme zu gewährleisten. Dadurch wird die Auswirkung der Feuchtigkeitsaufnahme in einem späteren Stadium reduziert.

Einige Produkte, die wir als Spritzguss bezeichnen, erfordern eine besonders hohe Toleranz, die beim Spritzguss nicht erreicht werden kann, ohne die Reproduzierbarkeit durch Feuchtigkeitsaufnahme und Schwindung zu verlieren. Nach dem Spritzguss werden diese Kunststoffprodukte zu den CNC-Maschinen in unserer Postproduktionsabteilung transferiert, wo sie durch Fräsen und eventuell Drehen fertig bearbeitet werden. Auf diese Weise besteht der überwiegende Teil des Prozesses aus dem kostengünstigen Spritzguss, wobei die hohe Genauigkeit und Toleranz mechanisch angewendet wird.